En los yacimientos del sector hidrocarburífero, trabajar con alta presión es la norma, no la excepción. Debido a las extremas condiciones en las que operan estas instalaciones, los operarios se encuentran constantemente expuestos a riesgos severos, como la ocurrencia de accidentes que pueden resultar en fatalidades. La experiencia nos demuestra que la gran mayoría de los accidentes en instrumentación industrial no son producto del azar, sino el resultado directo de errores en el montaje o malas prácticas de operación. Por esa razón, con más de 80 años de trayectoria en Instrumentación Industrial, en Casucci Automatización S.A. consideramos vital repasar los protocolos críticos para salvaguardar la integridad de los operadores y prevenir accidentes, contemplando la seguridad como fundamental.
El entorno presurizado de estas operaciones requiere una atención constante debido a los múltiples riesgos latentes que enfrenta el personal. Trabajar en estas condiciones significa estar expuesto al peligro de una proyección a alta presión de fluidos o a la violenta proyección de materiales en caso de la rotura de un componente. Además, las características de los procesos industriales suelen sumar la presencia de riesgos químicos y térmicos, obligando a los operadores a tomar precauciones que los resguarden del contacto con fluidos inflamables o a elevadas temperaturas. A esto se le añade la posibilidad de exposición a atmósferas inflamables y el riesgo que representa la inhalación de gases. El objetivo primordial en todo diseño y maniobra de instrumentación es minimizar los riesgos inherentes, protegiendo así la integridad de cada trabajador.
Para mitigar estos peligros, resulta fundamental seguir normas de operación inflexibles que comienzan por conocer a la perfección las características de la instalación en la que se está trabajando. Como regla, el personal no debe operar instalaciones presurizadas, debiendo aislar siempre los tramos a intervenir. Cuando se realicen maniobras, es imperativo abrir y cerrar las válvulas de manera progresiva y despacio, evitando picos que comprometan el sistema. Asimismo, cada individuo debe atender con máximo rigor a las recomendaciones de seguridad del sitio de trabajo y asumir la responsabilidad de informar de manera inmediata si observa un mal funcionamiento en los equipos de la instalación.
Manómetro: El Eslabón Más Frágil
Dentro de cualquier sistema de tuberías o sistemas de automatización y control, los manómetros representan el elemento más frágil de la instalación y, paradójicamente, uno de los más manipulados. La rotura de un manómetro, o su desprendimiento, lo convierte inmediatamente en una fuente de proyección de materiales y fluidos, que es potencialmente letal para el operador.
Las principales causas de falla que observamos en campo incluyen:
- Utilización fuera del rango de trabajo seguro.
- Exposición a fluidos para los cuales los materiales internos no son aptos.
- Apertura repentina y violenta de las válvulas que lo alimentan.
- Manipulación inadecuada durante su instalación.
La Regla de Oro en el Montaje: Al instalar un manómetro, la fuerza de apriete debe ejercerse exclusivamente sobre la unión (el hexágono o conexión de proceso) utilizando las herramientas específicas adecuadas, y nunca haciendo fuerza sobre el cuerpo o la caja del instrumento a mano. Asimismo, es fundamental evitar golpes durante el traslado y verificar minuciosamente el ajuste de la instalación tras finalizar el montaje.
Imagen 1. Manómetro de doble escala (MPa y psi)
Fuente: archivo de la empresa.
Para dimensionar las fuerzas con las que trabajamos, es crucial entender las clases y unidades de diseño. Las conexiones pueden ir desde la Clase 10X (10.000 psi / 690 bar) hasta la extrema Clase 60X, de Ultra Alta Presión (60.000 psi / 4140 bar). Trabajar con presiones que superan los 4.000 bares exige que no haya margen para la improvisación.
Si se quiere determinar con exactitud las fuerzas en juego dentro de las instalaciones, resulta indispensable comprender la nomenclatura técnica que clasifica los componentes según su capacidad. La tabla de designadores estandariza las equivalencias entre las clases de presión y sus respectivas unidades de medida. Las clases, identificadas con números seguidos de la letra “X” (como 10X o 60X), actúan como una convención rápida basada en miles de libras por pulgada cuadrada (ksi); de este modo, un componente clase 10X está diseñado para soportar 10.000 psi. Estas designaciones teóricas se traducen luego en unidades de medida físicas, como los bares (bar) o los megapascales (MPa), las cuales expresan de manera tangible la fuerza que el fluido ejerce sobre cada unidad de área en las paredes internas del sistema.
Tabla de Designadores
| Clase | Presión (psi) | Presión (bar) | Presión (MPa) |
| 10X | 10.000 | 690 | 69 |
| 15X | 15.000 | 1.034 | 104 |
| 20X | 22.500 | 1.550 | 155 |
| 30X | 30.000 | 2.068 | 207 |
| 40X | 40.000 | 2.760 | 276 |
| 60X | 60.000 | 4.140 | 413 |
Nota de conversión base: 1 ksi = 1.000 psi ≈ 69 bar ≈ 6,9 MPa
La Trampa de las Purgas
Un porcentaje alarmante de accidentes ocurre durante la operación de purgas a alta presión. Un error común es encontrar purgas mal instaladas, mal ubicadas o, peor aún, válvulas de salida sin su correspondiente tubo de direccionamiento.
Para garantizar una operación segura durante el purgado, se deben seguir estos lineamientos inflexibles:
- Tubos de purga obligatorios: Jamás deje salidas de purga en válvulas sin instalar un tubo de purga correspondiente.
- Direccionamiento seguro: Guíe el tubo de purga lejos del área de maniobra del
- operador.
- Fijación estructural: Asegure los tubos de purga de manera firme. (Dejar, por ejemplo, 1,4 kg de instrumentación colgando de un tubing suelto es una invitación al desastre por fatiga o vibración).
- Geometría limpia: Procure que el tubo de purga sea lo más recto posible, evitando curvas o codos que generen contrapresión o turbulencias peligrosas.
- Posición del Operador: Al abrir la purga, el operador nunca debe posicionarse frente a la salida del tubo. Las válvulas deben abrirse y cerrarse de manera progresiva y despacio.
Además, el uso de soportes es fundamental en la instalación completa, incluyendo soportes finales ubicados de 10 a 15 cm del final de los tubos de purga.
Asimismo, resulta indispensable chequear la dirección del bisel en los extremos finales de los tubos de purga. En la Imagen 2 se observan dos tubos de purga correctamente ubicados, alejados del operador y con los soportes correspondientes, pero los biseles de las purgas se encuentran mal direccionados, puesto que la dispersión apunta hacia los pies del operador.
Imagen 2. Instalación de purgas con ubicación correcta y dirección de los biseles incorrecta.
Fuente: archivo de la empresa.
En la Imagen 3, si bien el bisel de la purga tiene correcto el direccionamiento, el tubo utilizado es demasiado corto, lo que implica un riesgo para quien la opere.
Imagen 3. Instalación con purga excesivamente corta
Fuente: archivo de la empresa.
Otro punto a considerar es el uso de válvulas de aguja en lugar de válvulas esféricas para venteo y purga. A diferencia de la válvula esférica, que es de apertura abrupta, la válvula de aguja permite una apertura gradual, en la que la presión se reduce paulatinamente, lo que contribuye a la seguridad, evitando fugas violentas de líquidos y/o gases del sistema de instrumentación y la posible proyección de material del piso en la zona de purga. Una válvula esférica en una instalación con presión acarrea serios riesgos para los operadores.
Última Línea de Defensa
El entorno presurizado expone al trabajador a peligros inminentes: desde la proyección a alta presión de fluidos y materiales, hasta el contacto con fluidos a altas temperaturas, la inhalación de gases tóxicos y la exposición a atmósferas inflamables. Ante este panorama, conocer las características exactas de la instalación en la que se está operando es el primer paso. El segundo, y de carácter obligatorio, es el correcto uso de los Elementos de Protección Personal (EPP).
Al accionar sobre líneas de purga o instalaciones de alta presión, el operador debe contar indefectiblemente con:
- Protección Ocular: Anteojos de seguridad o máscaras faciales para prevenir lesiones por proyección.
- Ropa de Seguridad: Camisas de mangas largas y pantalones de trabajo adecuados (preferentemente ignífugos, según el área).
- Protección Manual: Guantes de vaqueta o aquellos similares autorizados por los procedimientos de seguridad de la planta.
Ningún elemento de protección personal resulta efectivo si no se integra a una cultura donde la precisión y el cuidado técnico sean la prioridad diaria. Los EPP constituyen esa última barrera física frente al riesgo inevitable de la alta presión, pero su verdadero valor se potencia cuando se combinan con un montaje adecuado, el uso de herramientas específicas y la capacitación constante del personal. En instalaciones de alta exigencia, la prevención no es una instancia opcional: cuidar al operador en cada maniobra es el único camino para asegurar la continuidad operativa y defender la vida en el terreno.
La Prevención Empieza en el Conocimiento
Nunca opere instalaciones presurizadas si no conoce su funcionamiento. Atienda a las recomendaciones de seguridad de su sitio de trabajo y reporte inmediatamente cualquier mal funcionamiento observado en los equipos. El correcto montaje previene accidentes.
Lo invitamos a capacitarse y encontrar nuestras guías técnicas de montaje, reafirmando el compromiso de Casucci Automatización S.A. con la seguridad y la excelencia operativa de la industria